Un material d’aliatge fabricat amb un compost dur d’un metall refractari i un metall aglutinant mitjançant un procés de metal·lúrgia en pols. El carbur cimentat té una sèrie de propietats excel·lents com ara alta duresa, resistència al desgast, bona resistència i duresa, resistència a la calor i resistència a la corrosió, especialment la seva gran duresa i resistència al desgast, que es mantenen bàsicament inalterades fins i tot a una temperatura de 500 ° C, encara té una gran duresa a 1000 ℃. El carbur s’utilitza àmpliament com a material d’eina, com ara eines de gir, talladors de fresat, planificadors, simulacres, eines avorrides, etc., per tallar fosa, metalls no ferrosos, plàstics, fibres químiques, grafit, vidre, pedra i acer ordinari, i també es pot utilitzar per tallar els materials difícils de fer amb la velocitat d’acer de la nova velocitat, l’acer de la nova velocitat, l’acer, etc. Les eines de carbur són ara centenars de vegades la de l’acer al carboni.
Aplicació de carbur cimentat
(1) Material de l'eina
El carbur és la quantitat més gran de material d’eines, que es pot utilitzar per fer eines de gir, talladors de fresat, planificadors, simulacres, etc. Entre ells, el carbur de tungstè-cobalt és adequat per a processament de xip curts de metalls ferrosos i no ferrosos i processament de materials no metàl·lics, com ara ferro colat, brossa de colat, bakelita, etc. El carbur de tungstè-titani-cobert és adequat per al processament a llarg termini de metalls ferrosos com l’acer. Mecanatge de xip. Entre els aliatges similars, els que tenen més contingut de cobalt són adequats per mecanitzar -se rugosos, i els que tenen menys contingut de cobalt són adequats per acabar. Els carburs cementats amb propòsit general tenen una vida de mecanitzat molt més llarga que altres carburs cementats per a materials difícils de màquines com l’acer inoxidable.
(2) Material de motlle
El carbur cimentat s’utilitza principalment per a matrius de treball en fred com ara el dibuix en fred, els morts de puny fred, les matrius d’extrusió en fred i el moll fred.
Els morts en fred de carbur són necessaris per tenir una bona duresa d’impacte, resistència a la fractura, força de fatiga, força de flexió i bona resistència al desgast en les condicions de treball de l’impacte o d’impacte fort resistents al desgast. Normalment s’utilitzen graus d’aliatge de cobalt mitjà i alt de cobalt i mitjà i gruixut, com ara YG15C.
En general, la relació entre la resistència al desgast i la duresa del carbur cementat és contradictòria: l’augment de la resistència al desgast comportarà la disminució de la duresa i l’augment de la duresa comportarà inevitablement la disminució de la resistència al desgast. Per tant, a l’hora de seleccionar les notes d’aliatge, cal complir els requisits d’ús específics segons l’objecte de processament i el processament de les condicions de treball.
Si el grau seleccionat és propens a esquerdes i danys precoç durant l’ús, s’hauria de seleccionar el grau amb major duresa; Si el grau seleccionat és propens al desgast precoç i als danys durant l’ús, s’hauria de seleccionar el grau amb una duresa més elevada i una millor resistència al desgast. . Els graus següents: YG15C, YG18C, YG20C, YL60, YG22C, YG25C d’esquerra a dreta, la duresa disminueix, la resistència al desgast disminueix i la duresa augmenta; Al contrari, el contrari és cert.
(3) Eines de mesura i peces resistents al desgast
El carbur s’utilitza per a incrustacions de superfície resistents al desgast i parts de les eines de mesurament, coixinets de precisió de rectificadors, plaques de guia i barres de guia de rectificadores centrals, tapes de torns i altres peces resistents al desgast.
Els metalls d’enllaç són generalment metalls de grup de ferro, comunament cobalt i níquel.
Quan la fabricació de carbur cimentat, la mida de les partícules de la matèria primera seleccionada en pols es troba entre 1 i 2 micres, i la puresa és molt alta. Les matèries primeres es beuen segons la relació de composició prescrita, i l’alcohol o altres suports s’afegeixen a la mòlta humida en un molí de boles humides per fer -les plenament barrejades i pulverizades. Tamiseu la barreja. A continuació, la barreja és granulada, pressionada i escalfada a una temperatura propera al punt de fusió del metall de l’aglutinant (1300-1500 ° C), la fase endurida i el metall d’enquadernador formaran un aliatge eutèctic. Després del refredament, les fases endurides es distribueixen a la xarxa composta pel metall d’enllaç i estan estretament connectades entre elles per formar un tot sòlid. La duresa del carbur cimentat depèn del contingut de fase endurit i de la mida del gra, és a dir, com més gran sigui el contingut de fase endurit i més fins als grans, més gran és la duresa. La duresa del carbur cimentat està determinada pel metall de l’aglutinant. Com més gran sigui el contingut metàl·lic de l’enllaç, més gran és la resistència a la flexió.
El 1923, Schlerter d'Alemanya va afegir un 10% al 20% de cobalt a la pols de carbur de tungstè com a aglutinant i va inventar un nou aliatge de carbur i cobalt de tungstè. La duresa és en segon lloc només a Diamond. El primer carbur cementat. Quan talleu acer amb una eina feta d’aquest aliatge, la vora del tall es desgastarà ràpidament i fins i tot la vora del tall s’esquerda. El 1929, Schwarzkov als Estats Units va afegir una certa quantitat de carbur de tungstè i carbur de carbur de titani a la composició original, que va millorar el rendiment de l'eina en l'acer de tall. Aquest és un altre assoliment en la història del desenvolupament del carbur cimentat.
El carbur cimentat té una sèrie de propietats excel·lents com ara alta duresa, resistència al desgast, bona resistència i duresa, resistència a la calor i resistència a la corrosió, especialment la seva gran duresa i resistència al desgast, que es mantenen bàsicament inalterades fins i tot a una temperatura de 500 ° C, encara té una gran duresa a 1000 ℃. El carbur s’utilitza àmpliament com a material d’eina, com ara eines de gir, talladors de fresat, planificadors, simulacres, eines avorrides, etc., per tallar fosa, metalls no ferrosos, plàstics, fibres químiques, grafit, vidre, pedra i acer ordinari, i també es pot utilitzar per tallar els materials difícils de fer amb la velocitat d’acer de la nova velocitat, l’acer de la nova velocitat, l’acer, etc. Les eines de carbur són ara centenars de vegades la de l’acer al carboni.
El carbur també es pot utilitzar per fer eines de perforació de roques, eines mineres, eines de perforació, eines de mesurament, peces resistents al desgast, abrasius metàl·lics, revestiments de cilindre, coixinets de precisió, broquets, motlles metàl·lics (com ara el dibuix de filferro, les matrius de cargol, les matrius de nou i diversos motlles de fixació, l'excel·lent rendiment dels carburds cmats van substituir gradualment els motlles d'acer anterior).
Més tard, el carbur cimentat recobert també va sortir. El 1969, Suècia va desenvolupar amb èxit una eina recoberta de carbur de titani. La base de l’eina és el carbur de tungstè-titani-cobert o el carbur de tungstè-cobert. El gruix del recobriment de carbur de titani a la superfície és només d’uns pocs micres, però en comparació amb la mateixa marca d’eines d’aliatge, la vida del servei s’amplia 3 vegades i la velocitat de tall augmenta un 25% al 50%. A la dècada de 1970, va aparèixer una quarta generació d’eines recobertes per tallar materials difícils de màquina.
Com es cessa el carbur ciment?
El carbur cimentat és un material metàl·lic elaborat per la metal·lúrgia en pols de carburs i metalls aglutinant d’un o més metalls refractaris.
Mpaïsos productors d'Ajor
Hi ha més de 50 països del món que produeixen carbur cimentat, amb una producció total de 27.000-28.000 t. Els principals productors són els Estats Units, Rússia, Suècia, la Xina, Alemanya, Japó, Regne Unit, França, etc. El mercat de carbur cimentat mundial està bàsicament saturat. , la competència del mercat és molt ferotge. La indústria del carbur de ciment de la Xina va començar a prendre forma a finals dels anys cinquanta. Des dels anys seixanta fins a la dècada de 1970, la indústria del carbur va cimentar la Xina es va desenvolupar ràpidament. A principis dels anys noranta, la capacitat de producció total de la Xina de carbur cimentat va arribar als 6.000T i la producció total de carbur cimentat va arribar a 5.000T, en segon lloc només a Rússia i als Estats Units, va ocupar el tercer lloc del món.
Cutter de WC
①Tungsten i carbur de cobalt
Els components principals són el carbur de tungstè (WC) i el cobalt aglutinant (CO).
La seva nota està composta per "YG" ("dur i cobalt" en pinyin xinès) i el percentatge de contingut mitjà de cobalt.
Per exemple, YG8 significa el WCO mitjà = 8%i la resta és carbur de tungstè-cobert del carbur de tungstè.
Ganivets tic
②Tungsten-Titani-Cobalt Carbur
Els components principals són el carbur de tungstè, el carbur de titani (TIC) i el cobalt.
La seva nota està composta per "YT" ("dur, titani" dos personatges del prefix de Pinyin xinès) i el contingut mitjà del carbur de titani.
Per exemple, YT15 significa WTI mitjana = 15%, i la resta és carbur de tungstè i carbur de titani-titani amb contingut de cobalt.
Tungsten Titanium Tantalum Eina
③Tungsten-titani-tàntal (Niobium) carbur cimentat
Els components principals són el carbur de tungstè, el carbur de titani, el carbur de tàntal (o carbur de niobi) i el cobalt. Aquest tipus de carbur cementat també s’anomena carbur de ciment general o carbur cimentat universal.
La seva nota està composta per "YW" (el prefix fonètic xinès de "dur" i "wan") més un número de seqüència, com ara YW1.
Característiques de rendiment
Insercions soldades de carbur
Alta duresa (86 ～ 93hra, equivalent a 69 ～ 81HRC);
Bona duresa tèrmica (fins a 900 ～ 1000 ℃, manté 60 h);
Bona resistència a l’abrasió.
Les eines de tall de carbur són de 4 a 7 vegades més ràpides que l’acer d’alta velocitat i la vida de l’eina és de 5 a 80 vegades superior. Fabricació de motlles i eines de mesura, la vida útil és de 20 a 150 vegades superior a la de l’acer d’eines d’aliatge. Pot tallar materials durs d’uns 50 hrc.
Tanmateix, el carbur cimentat és trencadís i no es pot mecanitzar, i és difícil fer eines integrals amb formes complexes. Per tant, sovint es fan fulles de diferents formes, que s’instal·len al cos de l’eina o al cos de motlle mitjançant soldadura, unió, subjecció mecànica, etc.
Bar en forma especial
Sinterització
El modelat de sinterització de carbur cimentat és premsar la pols a una factura i, a continuació, entrar al forn de sinterització per escalfar -se a una determinada temperatura (temperatura de sinterització), mantenir -la durant un temps determinat (temps de retenció) i, a continuació, refredar -lo per obtenir un material de carbur cimentat amb les propietats necessàries.
El procés de sinterització de carbur cimentat es pot dividir en quatre etapes bàsiques:
1: En l'etapa d'eliminar l'agent formador i la pre-sinisperació, el cos sinteritzat canvia de la manera següent:
L’eliminació de l’agent de modelat, amb l’augment de la temperatura en l’etapa inicial de la sinterització, l’agent de modelat es descompon gradualment o es vaporitza i s’exclou el cos sinteritzat. El tipus, la quantitat i el procés de sinterització són diferents.
Els òxids a la superfície de la pols es redueixen. A la temperatura de sinterització, l’hidrogen pot reduir els òxids de cobalt i tungstè. Si l’agent formador s’elimina al buit i s’inicia, la reacció de carboni-oxigen no és forta. L’estrès de contacte entre les partícules de pols s’elimina gradualment, la pols de metall d’enllaç comença a recuperar -se i recristal·litzar -se, la difusió de la superfície comença a produir -se i es millora la força de briquet.
2: Etapa de sinterització de fase sòlida (800 ℃ -temperatura eutèctica)
A la temperatura abans de l’aparició de la fase líquida, a més de continuar el procés de l’etapa anterior, s’intensifica la reacció i la difusió en fase sòlida, el flux de plàstic es millora i el cos sinteritzat s’encongeix significativament.
3: Etapa de sinterització de fase líquida (temperatura eutèctica - temperatura de sinterització)
Quan la fase líquida apareix al cos sinteritzat, la contracció es completa ràpidament, seguida de la transformació cristal·logràfica per formar l'estructura bàsica i l'estructura de l'aliatge.
4: Etapa de refrigeració (temperatura de sinterització - temperatura ambient)
En aquesta fase, l'estructura i la composició de fase de l'aliatge tenen alguns canvis amb diferents condicions de refrigeració. Aquesta característica es pot utilitzar per escalfar el carbur cimentat per millorar les seves propietats físiques i mecàniques.
Hora del missatge: 11-2022 d'abril
